อะไรคือข้อบกพร่องทั่วไปหรือปัญหาด้านคุณภาพที่สามารถเกิดขึ้นได้ในชิ้นส่วนที่ประทับตรา?

การปั๊มเป็นกระบวนการผลิตที่ใช้กันอย่างแพร่หลายในการผลิตชิ้นส่วนจากแผ่นโลหะโดยใช้แรงดันสูงถึงรูปร่างหรือตัดวัสดุ ในขณะที่การปั๊มมีประสิทธิภาพและคุ้มค่า แต่ก็มาพร้อมกับศักยภาพสำหรับข้อบกพร่องหรือปัญหาคุณภาพต่างๆ ข้อบกพร่องเหล่านี้สามารถลดความแข็งแกร่งประสิทธิภาพและลักษณะที่ปรากฏของผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้าย การระบุและทำความเข้าใจปัญหาทั่วไปเหล่านี้มีความสำคัญต่อการลดข้อบกพร่องให้แน่ใจว่าชิ้นส่วนที่มีคุณภาพสูงและเพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการผลิต

การแปรปรวนหรือการบิดเบือน

การแปรปรวนหรือการบิดเบือนเป็นหนึ่งในข้อบกพร่องที่พบบ่อยที่สุดใน ชิ้นส่วนที่ประทับตรา - มันเกิดขึ้นเมื่อวัสดุผ่านการเสียรูปไม่สม่ำเสมอในระหว่างกระบวนการปั๊ม เมื่อแผ่นโลหะมีรูปร่างความเครียดภายในอาจทำให้ชิ้นส่วนโค้งงอบิดหรือกลายเป็นแนว การบิดเบือนเหล่านี้อาจเป็นผลมาจากความหนาของวัสดุที่ไม่สม่ำเสมอการออกแบบแม่พิมพ์ที่ไม่เหมาะสมหรือใช้แรงมากเกินไปในระหว่างการปั๊ม ชิ้นส่วนที่แปรปรวนอาจไม่ตรงกับขนาดที่ต้องการหรือพอดีอย่างถูกต้องในแอปพลิเคชันสุดท้ายของพวกเขา การแก้ไขปัญหานี้เกี่ยวข้องกับการรับรองความหนาของวัสดุที่สม่ำเสมอโดยใช้การออกแบบตายที่เหมาะสมและควบคุมแรงปั๊มเพื่อลดการเสียรูปให้น้อยที่สุด

การแตกและแตกหัก

การแตกร้าวหรือการแตกหักของชิ้นส่วนที่ประทับมักเกิดขึ้นเนื่องจากความเครียดมากเกินไปหรือการเลือกวัสดุที่ไม่ดี เมื่อวัสดุถูกบังคับมากกว่าที่จะทนได้รอยแตกอาจพัฒนาไปตามจุดความเครียดหรือพื้นที่อ่อนแอ ตัวอย่างเช่นมุมที่คมชัดหรือพื้นที่ที่มีความหนาลดลงนั้นมีความไวต่อการแตกร้าวโดยเฉพาะ สาเหตุที่พบบ่อยอีกประการหนึ่งคือการใช้วัสดุที่มีความเหนียวต่ำหรือลักษณะการขึ้นรูปไม่ดี เพื่อป้องกันการแคร็กผู้ผลิตสามารถเพิ่มประสิทธิภาพการออกแบบชิ้นส่วนใช้วัสดุที่มีความเหนียวมากขึ้นและลดแรงที่ใช้ในระหว่างกระบวนการปั๊ม นอกจากนี้การปัดเศษมุมที่คมชัดและการเพิ่มกำลังเสริมในการออกแบบสามารถช่วยปรับปรุงความต้านทานต่อการแตกร้าว

รอยขีดข่วนพื้นผิวและเครื่องหมาย

รอยขีดข่วนพื้นผิวเครื่องหมายหรือสิวเป็นปัญหาคุณภาพทั่วไปในชิ้นส่วนที่ประทับตรา ข้อบกพร่องเหล่านี้มักจะเกิดขึ้นระหว่างการจัดการการขนส่งหรือการติดต่อกับผู้ตายและหมัดในระหว่างกระบวนการปั๊ม รอยขีดข่วนอาจส่งผลเสียต่อการดึงดูดความงามของชิ้นส่วนและอาจนำไปสู่การกัดกร่อนหากพวกเขาทำลายชั้นพื้นผิวป้องกัน เพื่อลดปัญหาเหล่านี้เป็นสิ่งสำคัญในการรักษาความสะอาดของทั้งวัสดุและเครื่องมือ การทำความสะอาดอย่างสม่ำเสมอของการตายและหมัดเช่นเดียวกับการหล่อลื่นที่เหมาะสมสามารถลดโอกาสของรอยขีดข่วน นอกจากนี้การใช้การเคลือบป้องกันหรือฟิล์มในระหว่างการจัดการสามารถช่วยรักษาความสมบูรณ์ของพื้นผิว

เสี้ยนและขอบคม

เสี้ยนเป็นขอบที่ไม่พึงประสงค์ขอบคมซึ่งก่อตัวขึ้นในส่วนระหว่างกระบวนการปั๊ม โดยทั่วไปแล้วจะเป็นผลมาจากวัสดุส่วนเกินที่ยังคงติดอยู่กับชิ้นส่วนหลังจากที่มันถูกตัดหรือตัดโดยตาย Burrs อาจทำให้เกิดอันตรายต่อความปลอดภัยรบกวนการประกอบหรือส่งผลกระทบต่อการทำงานของชิ้นส่วน การปรากฏตัวของเสี้ยนยังทำให้ส่วนที่ยากขึ้นในการจัดการและเพิ่มความต้องการขั้นตอนหลังการประมวลผลเพิ่มเติมเช่น deburring เพื่อหลีกเลี่ยงการก่อตัวของเสี้ยนเป็นสิ่งสำคัญที่จะต้องใช้เครื่องมือที่แม่นยำปรับการกวาดล้างแม่พิมพ์อย่างเหมาะสมและควบคุมความเร็วในการตัด เทคนิคการโพสต์การประมวลผลเช่น deburring อาจถูกนำมาใช้เพื่อลบช่องเสียบที่เหลืออยู่หลังจากการปั๊ม

ความไม่ถูกต้องของมิติ

ความไม่ถูกต้องของมิติเป็นปัญหาทั่วไปที่สามารถเกิดขึ้นได้ในชิ้นส่วนที่ประทับตรา มันเกิดขึ้นเมื่อมิติสุดท้ายของชิ้นส่วนไม่ตรงกับความคลาดเคลื่อนที่ระบุซึ่งอาจเกิดจากปัญหาเกี่ยวกับเครื่องมือการสึกหรอตายหรือความผันผวนในการตั้งค่าเครื่องปั๊ม ความไม่ถูกต้องของมิติสามารถนำไปสู่ส่วนที่ไม่ดีการเยื้องศูนย์ในระหว่างการประกอบหรือแม้กระทั่งความล้มเหลวของผลิตภัณฑ์ที่สมบูรณ์ สร้างความมั่นใจในการควบคุมการออกแบบการตายการบำรุงรักษาเครื่องมือและพารามิเตอร์การปั๊มเป็นสิ่งจำเป็นเพื่อลดการแปรผันของมิติ นอกจากนี้ควรทำการตรวจสอบและการวัดเป็นประจำเพื่อให้แน่ใจว่าชิ้นส่วนจะผลิตอย่างต่อเนื่องภายในความคลาดเคลื่อนที่ยอมรับได้

การขึ้นรูปไม่สมบูรณ์

การขึ้นรูปที่ไม่สมบูรณ์เกิดขึ้นเมื่อกระบวนการปั๊มไม่ได้รูปร่างของวัสดุอย่างเต็มที่ตามที่ตั้งใจไว้ ข้อบกพร่องนี้อาจเกิดขึ้นเนื่องจากแรงหรือแรงดันไม่เพียงพอในระหว่างรอบการปั๊มการตั้งค่าการตายที่ไม่เหมาะสมหรือวัสดุที่หนาเกินไปที่จะก่อตัวอย่างถูกต้อง การขึ้นรูปที่ไม่สมบูรณ์สามารถส่งผลให้ชิ้นส่วนที่มีรูปร่างเพียงบางส่วนทำให้พวกเขาไม่สามารถปฏิบัติตามข้อกำหนดการทำงานหรือความงามได้ เพื่อป้องกันการขึ้นรูปที่ไม่สมบูรณ์เป็นสิ่งสำคัญเพื่อให้แน่ใจว่าปริมาณความดันที่เหมาะสมถูกนำไปใช้ในระหว่างกระบวนการปั๊มและการตายได้รับการออกแบบมาเพื่อรองรับความหนาของวัสดุ การตรวจสอบอย่างสม่ำเสมอของเครื่องปั๊มและลักษณะของวัสดุจะช่วยให้แน่ใจว่าการขึ้นรูปที่สมบูรณ์

ตาย

การสึกหรอตายเป็นสิ่งที่เกิดขึ้นตามธรรมชาติในกระบวนการปั๊มเนื่องจากการสัมผัสคงที่ระหว่างแม่พิมพ์และวัสดุที่ถูกประทับตรา เมื่อเวลาผ่านไปการปั๊มซ้ำ ๆ อาจทำให้ผู้ตายสูญเสียความคมชัดและความแม่นยำนำไปสู่ข้อบกพร่องเช่นการตัดที่ไม่สม่ำเสมอรูปร่างที่ไม่แน่นอนหรือการก่อตัวของเสี้ยน การตายที่เสื่อมสภาพยังสามารถนำไปสู่ปัญหาเช่นรอยแตกหรือข้อบกพร่องพื้นผิวในชิ้นส่วนที่ประทับตรา เพื่อลดผลกระทบของการสึกหรอแบบตายผู้ผลิตจะต้องใช้ตารางการบำรุงรักษาปกติเพื่อตรวจสอบและแทนที่ตาย การใช้วัสดุและการเคลือบที่มีคุณภาพสูงยังสามารถยืดอายุการใช้งานของเครื่องมือและลดความถี่ในการบำรุงรักษา

การไหลของวัสดุที่ไม่ดี

การไหลของวัสดุที่ไม่ดีในระหว่างกระบวนการปั๊มสามารถนำไปสู่ช่วงของข้อบกพร่องรวมถึงความหนาที่ไม่สม่ำเสมอรอยแตกหรือริ้วรอยในส่วนสุดท้าย การไหลของวัสดุได้รับอิทธิพลจากปัจจัยต่าง ๆ เช่นการออกแบบตายคุณสมบัติของวัสดุและความเร็วของวัฏจักรการปั๊ม หากวัสดุไม่ไหลเข้าสู่โพรงตายอย่างราบรื่นอาจทำให้เกิดความเครียดในท้องถิ่นซึ่งนำไปสู่ข้อบกพร่อง การออกแบบตายที่เหมาะสมรวมถึงคุณสมบัติเช่นรัศมีหรือการตัดบรรเทาสามารถช่วยแนะนำการไหลของวัสดุและลดโอกาสของข้อบกพร่อง นอกจากนี้การปรับความเร็วการปั๊มและการใช้น้ำมันหล่อลื่นสามารถช่วยให้แน่ใจว่าการไหลของวัสดุที่ราบรื่นและป้องกันปัญหา

การใช้งานมากเกินไป

การใช้งานมากเกินไป occurs when the material is stretched beyond its intended limits during the stamping process. This can result in thinning of the material, loss of strength, or failure to meet dimensional requirements. Overstretching is typically caused by excessive force or an improperly calibrated die. To prevent overstretching, it is crucial to adjust the force applied during the stamping process and ensure that the die is correctly matched to the material's thickness and type. Additionally, material selection plays a key role in preventing overstretching, as some materials have better formability and are less likely to undergo deformation during stamping.

ตารางข้อบกพร่อง